加強海洋科技創(chuàng)新，鞏固提升海洋裝備制造業(yè)優(yōu)勢，壯大海洋新興產(chǎn)業(yè)，發(fā)展現(xiàn)代航運服務業(yè)。

——摘自“十五五”規(guī)劃建議

中船集團上海外高橋造船廠2號船塢，第二艘國產(chǎn)大型郵輪“愛達·花城號”的巨型船身在陽光下泛著金屬光澤。船艙內(nèi)，施工人員將預制客房單元精準推入安裝位置，智能終端上三維數(shù)字模型實時同步安裝數(shù)據(jù)；甲板上，監(jiān)造團隊通過國產(chǎn)系統(tǒng)核查參數(shù)，屏幕上各項指標均達標準。目前，這艘14.19萬總噸的巨輪工程總進度逾86%。

與首艘國產(chǎn)大型郵輪“愛達·魔都號”相比，建造花城號的難度再增：總長增加17.4米，船體結構需重新優(yōu)化；公共區(qū)域與戶外活動區(qū)域計劃分別新增735平方米、1913平方米，對空間利用率與安全標準提出更高要求；多工種并行交叉作業(yè)增多，項目管控難度更大。“花城號既要擴大空間、增加設施，又要嚴控重量與成本，把建造工時壓縮20%以上。”內(nèi)裝現(xiàn)場負責人吳曉源拿著對比圖紙介紹。

如何做到？

技術創(chuàng)新是關鍵。在管線密布的天花板區(qū)域，基于魔都號150多次試驗優(yōu)化的共用支架系統(tǒng)已全面應用，支撐腿數(shù)量減少30%，既節(jié)省空間又降低焊接變形風險；提前構建全船三維數(shù)字模型，先“虛擬造船”，再落地施工，后期修改量減少80%；1100多間預制艙室模塊化生產(chǎn)，單艙安裝工時從200小時壓縮至50小時，內(nèi)裝周期較魔都號縮短8個月。

花城號的升降娛樂系統(tǒng)、陽臺工程包等部件均實現(xiàn)國產(chǎn)化，內(nèi)裝基材、家具等大部分來自國內(nèi)供應商，自主化能力明顯躍升。“以前調(diào)試設備要等外方專家，現(xiàn)在我們的工程師就能解決大部分問題。”中船集團上海外高橋造船大型郵輪項目現(xiàn)場總指揮兼總設計師陳剛說，年輕技術人員已成長為攻堅主力，魔都號積累的經(jīng)驗正轉(zhuǎn)化為自主創(chuàng)新的底氣。

目前，花城號已完成主發(fā)電機負載試驗，中控系統(tǒng)提前開通，全船2838間乘客和船員艙室安裝總進度達63%。按照計劃，將于明年3月出塢、5月試航，年底以廣東廣州南沙為母港開通國際航線。

巨輪建造背后，是產(chǎn)業(yè)鏈的崛起。作為“漂浮的黃金產(chǎn)業(yè)”，郵輪建造業(yè)具有上下游1∶14的產(chǎn)業(yè)聯(lián)動效應。從魔都號的破冰試水到花城號的精益建造，通過大型郵輪項目牽引，一批掌握國際標準的本土供應商成長起來，不僅強化了船舶工業(yè)的核心競爭力，更為高端制造、文旅服務等產(chǎn)業(yè)注入新動能。